กระบวนการผลิตของบอลวาล์วพีวีซีเกี่ยวข้องกับงานฝีมือที่แม่นยำและการควบคุมวัสดุมาตรฐานสูง โดยมีขั้นตอนหลักดังต่อไปนี้:
1. การเลือกและเตรียมวัสดุ
(ก) การใช้พลาสติกวิศวกรรม เช่น PP (โพลีโพรพิลีน) และ PVDF (โพลีไวนิลิดีนฟลูออไรด์) เป็นวัสดุหลักเพื่อให้มั่นใจถึงความคุ้มทุนสูงและทนต่อการกัดกร่อน เมื่อผสม จำเป็นต้องผสมมาสเตอร์แบตช์และสารเพิ่มความเหนียวให้แม่นยำ และหลังจากที่ความแข็งแรงตรงตามมาตรฐานแล้ว ควรให้ความร้อนส่วนผสมถึง 80 ℃ และคนให้เข้ากัน
(b) วัตถุดิบแต่ละชุดจะต้องมีการสุ่มตัวอย่างเพื่อดูพารามิเตอร์ความต้านทานแรงดันและดัชนีการหลอม โดยควบคุมข้อผิดพลาดให้อยู่ภายใน 0.5% เพื่อป้องกันการเสียรูปและการรั่วไหล
2. การผลิตแกนวาล์ว (การออกแบบแบบบูรณาการ)
(ก) แกนวาล์วมีโครงสร้างแบบบูรณาการ และก้านวาล์วเชื่อมต่อกับลูกบอลวาล์วอย่างแน่นหนา สามารถเลือกวัสดุได้จากโลหะ (เช่น เพื่อเพิ่มความแข็งแรง) พลาสติก (เช่น น้ำหนักเบา) หรือวัสดุผสม (เช่น โลหะหุ้มพลาสติก)
(b) เมื่อทำการกลึงแกนวาล์ว ให้ใช้เครื่องมือตัดสามขั้นตอนเพื่อตัดชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง โดยลดปริมาณการตัดลง 0.03 มิลลิเมตรต่อจังหวะเพื่อลดอัตราการแตกหัก เพิ่มการประทับตราชั้นปิดผนึกกราไฟต์ที่ปลายเพื่อเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อน
3 การฉีดขึ้นรูปตัววาล์ว
(ก) วางแกนวาล์วแบบบูรณาการ (รวมทั้งลูกบอลวาล์วและก้านวาล์ว) ลงในแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ให้ความร้อนและหลอมวัสดุพลาสติก (โดยทั่วไปคือ โพลีเอทิลีน โพลีไวนิลคลอไรด์ หรือ ABS) แล้วฉีดเข้าไปในแม่พิมพ์
(b) การออกแบบแม่พิมพ์ต้องได้รับการปรับให้เหมาะสม: ช่องทางการไหลใช้การหลอมแบบกระจายสามรอบ และมุมมุมมีขนาด ≥ 1.2 มิลลิเมตรเพื่อป้องกันการแตกร้าว พารามิเตอร์ในการฉีด ได้แก่ ความเร็วสกรู 55 รอบต่อนาทีเพื่อลดฟองอากาศ เวลาในการยึดนานกว่า 35 วินาทีเพื่อให้แน่ใจว่ามีการอัดแน่น และการควบคุมอุณหภูมิถังแบบเป็นขั้นตอน (200 องศาเซลเซียสเพื่อป้องกันการเกิดโค้กในขั้นตอนแรกและ 145 องศาเซลเซียสสำหรับการปรับตัวให้เข้ากับการขึ้นรูปในขั้นตอนหลัง)
(c) เมื่อถอดแม่พิมพ์ ให้ปรับอุณหภูมิของช่องแม่พิมพ์คงที่เป็น 55 ℃ โดยให้มีความลาดเอียงมากกว่า 5° เพื่อหลีกเลี่ยงรอยขีดข่วน และควบคุมอัตราของเสียให้ต่ำกว่า 8%
4 การประกอบและการประมวลผลอุปกรณ์เสริม
(ก) หลังจากที่ตัววาล์วเย็นลงแล้ว ให้ติดตั้งฝาครอบวาล์ว ซีล และตัวยึด ตั้งค่าตัวระบุตำแหน่งเหนี่ยวนำแบบออนไลน์ ซึ่งจะส่งสัญญาณเตือนโดยอัตโนมัติหากความเบี่ยงเบนเกิน 0.08 มิลลิเมตร เพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์เสริม เช่น ตัวแบ่งช่อง อยู่ในแนวเดียวกันอย่างแม่นยำ
(b) หลังจากการตัด จำเป็นต้องตรวจสอบช่องว่างระหว่างตัววาล์วและแกนวาล์ว และหากจำเป็น ให้เพิ่มแผ่นแทรกกล่องบรรจุเพื่อปรับโครงสร้างการปิดผนึกให้เหมาะสมที่สุด
5.การทดสอบและการตรวจสอบ
(ก) ดำเนินการทดสอบการไหลเวียนของอากาศและน้ำ: ฉีดน้ำที่มีแรงดัน 0.8 MPa เป็นเวลา 10 นาที และตรวจสอบปริมาณการเสียรูป (≤ 1 มม. ถือว่าผ่านเกณฑ์); ตั้งค่าการทดสอบแรงบิดหมุนด้วยการป้องกันโหลดเกิน 0.6 นิวตันเมตร
(b) การตรวจสอบการปิดผนึก ได้แก่ การทดสอบแรงดันอากาศ (สังเกตด้วยน้ำสบู่ที่ 0.4-0.6 MPa) และการทดสอบความแข็งแรงของเปลือก (รักษาแรงดันที่ 1.5 เท่าของแรงดันการทำงานเป็นเวลา 1 นาที) โดยมีมาตรฐานการตรวจสอบฉบับสมบูรณ์ที่ครอบคลุมข้อกำหนดมาตรฐานแห่งชาติมากกว่า 70 ข้อ
เวลาโพสต์: 8 ส.ค. 2568